Новый подход к диагностике офсетных машин

Во ВНИИ полиграфии по заказу МПРТ разработана и прошла апробацию новая «Методика технической диагностики и настройки листовых и рулонных офсетных печатных машин».

Оценка технического уровня печатных машин при закупке оборудования и при проведении приемочных или периодических испытаний до сего времени производилась с использованием ряда отраслевых стандартов, многие положения которых в значительной степени устарели.

Диагностическая программа

Сложность диагностики состоит в том, что один и тот же дефект офсетной печати может быть вызван как техническими неисправностями самой печатной машины и недостатками ее предпусковой наладки, так и отклонениями в ходе подготовки к печати и самой печати, а также отклонениями в качестве используемых материалов. Поэтому в данной методике предлагается системный подход к процедурам проверки, наладки, настройки и технологических испытаний печатных машин, который с наибольшей наглядностью может быть представлен в виде блок-схемы.

Диагностическая программа содержит четыре основных этапа:

Предпусковая диагностика печатной машины, включающая:

·   проверку узлов печатной машины на соответствие паспортным данным;

·   проверку качества используемых материалов, включая контроль изготовления печатной формы (тест-формы);

·   наладку узлов печатной машины для приведения ее в рабочее состояние;

·   тестирование узлов машины с целью обнаружения технических неисправностей.

Настройка печатной машины и оперативный контроль качества оттисков согласно требованиям технологической инструкции.

Технологические испытания печатной машины, включающие печатание тиража со специальной тест-формы, отбор контрольных оттисков, а также их измерение в соответствии с программой испытаний.

Диагностика печатной машины по технологическим показателям, включающая компьютерную обработку результатов измерений; выдачу заключения (протоколов) о технологической эффективности печатной машины по критериям стабильности. Предлагаемая программа позволяет поэтапно обнаружить и устранить технические неисправности печатной машины и отклонения качества печати.

Прохождение каждого этапа регистрируется в форме диагностической карты. Переход к последующему этапу происходит только при условии получения положительного результата на предыдущем этапе. Если таковой отсутствует, то должны быть своевременно приняты надлежащие меры. Окончательные итоги оформляются протоколом диагностики печатной машины.

Предпусковая диагностика

Существует ряд специфических дефектов, которые обнаруживаются в процессе печати, но не могут быть устранены печатником с помощью стандартных приемов настройки печатной машины, в особенности, если эти дефекты вызваны техническими неисправностями печатной машины или ее некачественной наладкой. «Нередки случаи, – пишет один из авторов журнала «Полиграфия», – когда печатник или наладчик бросается от регулировки красочного аппарата к регулировке натиска, меняет краску бумагу, форму, и дефект исчезает так же необъяснимо, как и возник».

Но здесь описан еще не самый худший случай. Иной раз дефект вообще не удается устранить, и приходится отказываться от выгодного заказа. По опыту зарубежной и отечественной полиграфии при выпуске высокохудожественной продукции, часто используют такие показатели, как скольжение, полошение и двоение.

Между тем, печатник не располагает средствами для оперативного устранения этих дефектов. Они должны быть обнаружены и устранены наладчиком на этапе предпусковой диагностики и наладки печатной машины.

Целью предпусковой диагностики является также подготовка регламентированных условий, обеспечивающих объективность получения результатов на последующих этапах настройки машины на печать, ее технологических испытаниях и диагностики по технологическим показателям.

Как следует из приводимой блок-схемы, предпусковая диагностика включает несколько процедур принятия решений и операций по устранению неполадок. Технические характеристики машины, согласно паспортным данным, предварительно заносятся в диагностическую карту. По результатам проверки отмечаются обнаруженные отклонения количественных характеристик или наличие дефектов. В случае обнаружения неустранимых дефектов, поставщику машины направляется рекламация. Используемые материалы должны быть сертифицированы; тем не менее, следует убедиться в их готовности к применению.

Особая роль отводится входному контролю качества изготовления фотоформы и печатной формы, так как от этого в значительной степени зависит качество печати. Результаты проверки узлов машины и используемых материалов документируются в диагностических картах, формы которых приводятся в методическом руководстве, в котором описаны все этапы разработанной методики.

В процессе наладки узлов печатной машины при необходимости применяются испытательные тесты: тесты контроля установки печатных пар, красочных и увлажняющих аппаратов; тесты наличия полошения, несовмещения красок и др. Как правило, в процессе тестировании устанавливается характерный признак неисправности, причина и место возникновения технической неполадки. Слесарь-наладчик устраняет дефекты, пользуясь в частности инструкциями по эксплуатации печатной машины, в которых как правило отражены возможные неисправности и способы их ликвидации. Результаты наладки также фиксируются в диагностической карте.

Показатели качества оттисков и настройка печатной машины

Таким образом, нормализация печатного процесса начинается с предпусковой диагностики, приведения печатной машины в рабочее состояние и устранения технических неполадок выявленных в ходе тестирования. Хотя эти мероприятия позволяет обнаружить и устранить многие неисправности еще до наступления печати, часто влияние некоторых из них обнаруживается лишь на финише по контрольным шкалам на печатных оттисках.

Необходимым условием достижения высокого качества печати является сквозной контроль всех этапов офсетного репродуцирования, начиная от вывода фотоформы, изготовления по ней печатной формы и кончая получением контрольных и тиражных оттисков на печатной машине. Источником информации в данном случае служат шкалы оперативного контроля печатного процесса ОКП.

Посредством контрольных шкал удается идентифицировать качество воспроизведения сплошных, растровых и штриховых элементов оттисков, градационную характеристику печатного процесса, совмещение красок, красковосприятие при бинарных наложениях, цветовой баланс «по серому» и т.д. В методике приводится полная номенклатура показателей качества оттисков, денсиметрические нормы печатания, допустимые изменения растровых элементов в печатном процессе, допуски на несовмещение красок, отклонения в приводке печати лица и оборота, отклонения при фальцовке и рубке (для рулонных машин).

Показатели оттисков характеризуются следующими признаками:

·   показатель и единица его измерения;

·   контрольный элемент на печатной форме;

·   способ контроля на оттиске; нормативы и рекомендации для настройки показателя.

Операции подготовки к печати различных типов листовых и рулонных печатных машин, а также пробопечатных станков подробно описаны в сборнике технологических инструкций Внии полиграфии «Процессы офсетной печати» М., 1998.

Там же показаны возможности перехода от ручных настроечных операций к использованию (для современных моделей машин) автоматизированных устройств, управляемых печатником с пульта управления. Поэтому технологическая карта настройки печатной машины должна быть конкретизирована в зависимости от конструктивных особенностей и степени автоматизации печатной машины.

Технологические испытания

1. Сплошные полосы для определения равномерности наката триадных красок на сплошную поверхность

2. Плашки для определения равномерности наката краски на изрезанную поверхность

3. Сопряженные сплошные и растровые полосы для определения равномерности подачи краски и увлажняющего раствора (по контрасту изображения)

4. Градационные шкалы для определения градиента, контраста и приращения растровой точки по триадным цветам

5. Иллюстративные изображения для визуальной оценки качества печати различных объектов

6. Тест для контроля четкости воспроизведения шрифтов мелкого кегля в позитиве и негативе

7. Контрольные шкалы для оперативного контроля приращения растровой точки

8. Тест-объект (шкала) оперативного контроля офсетного печатного процесса (ОКП-2)

9. Штриховые контрольные шкалы для определения величины и направления скольжения

10. Мира для контроля качества репродуцирования штриховых оригиналов

11. Радиальная мира для контроля растискивания и скольжения

12. Шкала СШ-1 для контроля цветоделения

13. Тоновая шкала НШ-1

14. Шкала СПШ-К для контроля копировального процесса

15. Шкала РШФ для контроля воспроизведения мелких деталей изображения на печатной форме

16. Приводочный крест

17. Метка рубки

18. Метка фальцовки (крест)

19. Метка фальцовки (линия).

Примечание. Элементы 17-19 на схеме не показаны.

К технологическим испытаниям печатной машины можно приступать лишь после успешного завершения и документирования предпусковой диагностики и настройки печатной машины. В ходе технологических испытаний не допускаются каких-либо наладочные или настроечные операции.

Целью проведения технологических испытаний является получение контрольных оттисков, путем измерения которых определяются технологические показатели, характеризующие качество работы основных узлов печатных машин: печатного аппарата, красочного и увлажняющего аппаратов, бумагопроводящей системы. В отличие от показателей качества оттиска их будем называть технологическими показателями. Технологические показатели определяются путем измерений контрольных элементов, получаемых на оттисках с использованием специальной тест-формы.

Состав контрольных элементов тест-формы является универсальным для всех видов машин — листовых, рулонных, а также пробопечатных станков. В тест-форму для рулонных машин дополнительно включены метки для контроля рубки и фальцовки. На схеме показано традиционное размещение контрольных элементов на тест-форме. Сплошные полосы для контроля равномерности наката красок размещаются вдоль движения оттиска со стороны привода (1а) и со стороны обслуживания машины (1b).

В головке формы параллельно образующей цилиндра располагается тест-объект, состоящий из двух сопряженных полос — плашки (3а) и растровой полосы (3b) с линиатурой 60 лин./см и относительной площадью растровых элементов 50% для офсетной и 75% для мелованной бумаги. С помощью этого тест-объекта производится контроль равномерности толщины красочного слоя вдоль образующей цилиндра, а также контроль подачи увлажняющего раствора и оптимизация баланса «краска — увлажняющий раствор» по максимальному контрасту изображения.

Наиболее полное представление о технологических показателях оттисков в светах, полутонах и тенях дает градационная характеристика печатного процесса. Тест-объект (4) для контроля градационной характеристики представляет собой комплект цветоделенных растровых шкал, содержащих от 15 до 20 градационных ступеней с шагом 5 или 10% относительной площади растровой точки на фотоформе.

Для каждого поля шкалы, устанавливаемой по направлению наката краски, производится измерение величины зональных плотностей. Контрольные элементы точности совмещения красок представляют собой кресты-метки (16), расположенные в углах формы для каждой краски. Контрольные элементы точности фальцовки представляют собой метки, расположенные вдоль линии фальцовки с учетом использования одной формы для максимального количества вариантов фальцовки для данной машины.

Кроме контрольных элементов, по которым определяются технологические показатели, в тест-форму включаются шкалы оперативного контроля ОКП (8), а также ряд дополнительных элементов, которые расширяют информацию по оценке качества печати и способствуют оперативной настройке печатной машины (см. спецификацию к схеме).

Печатанию с тест-формы предшествуют подготовительные операции. С торца стапеля (рулона) отмечаются контрольные объемы бумаги: период приработка под рабочий режим; начальный; средний и конечный периоды. В период приработки печатается 700-1000 оттисков и 1500-2000 оттисков на рулонных машинах на скорости 30% максимальной. Данные оттиски не являются контрольными — это минимальный объем печати для выхода на установившийся режим.

В этот период происходит приработка офсетного полотна, выравнивание температурного режима подачи краски, выравнивание баланса краска-вода. В конце подготовительного периода осуществляется оперативный контроль качества печати по тест-объектам ОКП и, в случае необходимости, производится поднастройка машины. Затем устанавливается скоростной режим (80% максимальной скорости машины) и производится окончательное выравнивание режима подачи краски и баланса краска – увлажняющий раствор.

Контрольные оттиски следует отбирать после окончательной приработки на рабочий режим. Формирование выборки для статистической обработки измерений производится в следующем порядке: отбор 3-х партий по 25 оттисков — в начале, середине и конце контрольного тиража (стапеля, рулона); отбор 3-х подряд идущих контрольных оттисков из каждой партии; измерение тест-объектов (полос, шкал, контрольных элементов), характеризующих один технологический показатель или несколько показателей (например, при измерении градационных шкал).

В случае печатания нескольких красок, с лицевой и оборотной сторон оттисков, а также при необходимости измерений в различных местах оттисков (например, со стороны обслуживания и со стороны привода машины) используются идентичные тест-объекты.

Определение технологических показателей производится по контрольным элементам (тест-объектам) для каждой печатной секции. Таким образом, объем выборки определяется перемножением следующих чисел:

·   [число партий]

·   [число контрольных оттисков в партии]

·   [число идентичных тест-объектов]

·   [число контролируемых зон на тест-объекте].

Денситометрические измерения проводятся через 4 ч после стабилизации интенсивности («по сырому») или через 24 ч после окончательного закрепления и высыхания краски («по сухому»).

Во втором случае интенсивность оттисков будет несколько ниже первоначально полученной. Результаты измерений заносятся в протоколы, в которых фиксируется цвет печатаемой краски, измеряемый параметр, тест-объект, число измеряемых зон, время и дата измерений.

Технологические показатели

Следует отличать технологические показатели от дефектов печати, обнаруживаемых и устраняемых на этапе предпусковой проверки и наладки узлов печатной машины, а также от показателей качества оттисков, используемых для оперативного контроля пробной печати в процессе предварительной настройки машины. Технологические показатели определяются путем статистической обработки результатов измерений контрольных оттисков, получаемых в ходе технологических испытаний печатной машины.

Здесь приводятся краткие определения основных технологических показателей. Равномерность наката каждой краски по направлению печати – показатель, характеризующий разброс (относительно среднего значения) оптической плотности выборки оттисков в контролируемых зонах полос наката, отпечатанных каждой краской.

Профиль наката – скользящее среднее значение оптической плотности по контролируемым зонам наката для каждой краски. Равномерность слоя краски поперек движения оттиска – показатель, характеризующий разброс (относительно среднего значения) оптической плотности выборки оттисков в контролируемых зонах сплошных полос, отпечатанных каждой краской параллельно образующей формного цилиндра.

Профиль подачи – скользящее среднее значение оптической плотности по контролируемым зонам подачи для каждой краски. Равномерность контраста – показатель, характеризующий разброс (относительно среднего значения) перепада значений оптической плотности выборки оттисков в контролируемых зонах сдвоенных полос «плашка – растр», отпечатанных каждой краской параллельно образующей формного цилиндра. Контраст получает наибольшее значение в случае оптимизации водно-красочного баланса Стабильность печати – наибольшая разность (по выборке или ее части) между средними значениями оптической плотности оттисков, используемых при оценке показателей равномерности слоя краски вдоль и поперек движения оттиска, а также при оценке контраста.

Стабильность печати плашки и контраста может быть охарактеризована также изменением скользящего среднего значения оптической плотности по оттискам и партиям. Совмещение красок – статистические показатели (среднее значение, разброс), характеризующие взаимное расположение меток (приводочных крестов) многокрасочных оттисков в следующих случаях печати на листовой печатной машине: двухкратный прогон листов с печатью только на первой секции; печать в один прогон в двух соседних печатных секциях (совмещение двух красок); печать в один прогон на всех печатных секциях (суммарное совмещение) печать в два прогона по всем секциям с лица и оборота.

Средние (по оттискам и партиям) показатели градационной передачи: градиент оптической плотности оттисков по градациям растровой шкалы; относительный контраст печати по градациям растровой шкалы; прирост растровой точки на оттиске по градациям растровой шкалы.

Cтатиcтическая обработка результатов измерений Чтобы корректно определить тот или иной технологический показатель, необходимо произвести статистическую обработку результатов измерений. В ранее разработанных отраслевых стандартах (ОСТ 29.70-81, ОСТ 27.60-79 и др.) в качестве статистического показателя равномерности печати зачастую использовался размах, то есть разность между максимальным и минимальным значениями измеряемых величин. Наряду с привлекающей простотой такого рода оценки, надо отметить ее слабые стороны. Поскольку размах представляет собой разность между крайними значениями распределения, вероятность их появления не превышает 1%.

Поэтому достоверность такой оценки крайне низка. Ее можно использовать лишь для сопоставления с более надежной оценкой равномерности – разбросом, который с достаточной для практики точностью может быть приравнен удвоенному стандартному отклонению. Вместе с тем разность максимального и минимального значений скользящего среднего может быть использована в качестве показателя стабильности печати. Компьютерная обработка результатов измерений снимает прежние трудности и позволяет рассчитать технологические показатели с необходимой точностью.

Э. Избицкий, Е. Мхитарова, Г. Силин
Новый подход к диагностике офсетных печатных машин (Полиграфия, № 5, 2001, с.45-50)

Поиск документов

Авторизация

Актуально

ТТ0005.14 Термоклеевое скрепление

ТТ0005.14 Технологический процесс термоклеевого скрепления книжных (журнальных) блоков

Настоящий технологический процесс определяет преимущества бесшвейного скрепления книжных блоков, общее устройство оборудования, последовательность технологических операций, материалы, технические требования к качеству скрепления.

ФЗ "О стандартизации" (Проект)

Федеральный закон "О стандартизации" (Проект) Настоящий Федеральный закон устанавливает правовые, организационные, и экономические основы стандартизации в Российской Федерации, ...

Приложения к МЕТОДИКЕ проведения специальной оценки условий труда

1. Отнесение условий труда на рабочем месте к классам (подклассам) условий труда при воздействии химического фактора 2. Перечень веществ раздражающего действия 3. Перечень ...

СП04.01.02 Положение об обособленном подразделении продаж типографии

Положение об обособленном подразделении продаж типографии...

Другие публикации

Национальная Ассоциация полиграфистов зарегистрирована в Министерстве Юстиции РФ №1103600000130 от 10.02.2010 г.
Перепечатка материалов, независимо от их формы и даты размещения, возможна только с установкой ссылки на сайт https://nrap.ru

Партнеры