Брак и качество
Неравномерная запечатка на листе
Такой характер печати говорит о недостаточном давлении между офсетным и печатным цилиндрами. Для малоформатных машин с компрессионным офсетным полотном нормальным является такое давление, при котором офсетное полотно в зоне натиска продавливается на 0,1-0,15 мм. Другими словами, суммарная толщина бумаги и офсетного полотна с подложкой должна быть на 0,1 мм больше, чем зазор между металлическими поверхностями офсетного и печатного цилиндров. То же самое относится и к давлению между формным и офсетным цилиндрами. Перечислим наиболее вероятные причины недостаточного давления.
Самая очевидная ошибка - печатник забыл настроить машину на толщину материала при переходе к тиражу на более тонкой бумаге. Другие ошибки выявить несколько сложнее. Например, при установке нового офсетного полотна печатник мог неправильно измерить его толщину и, как следствие, установить слишком тонкую подложку. Другая возможность - опять же при установке нового полотна - оно было слишком сильно натянуто, так что в средней его части произошел разрыв волокон тканевой основы, и уменьшилась толщина полотна. Бывают и случаи продавливания полотна по всей площади, если через зону натиска случайно проходит пачка из нескольких листов толстой бумаги.
Иногда попадаются машины, у которых от долгой работы без чистки накапливается такой слой грязи и краски на контактных кольцах цилиндров, что форма уже едва касается офсетного полотна. Правда, загрязнение контактных колец редко бывает равномерным: обычно это прилипший кусок ветоши или сухой краски, который вызывает "подпрыгивание" цилиндра и появление светлой полосы на оттиске.
К сожалению, очень типичный случай - в типографии нет исправного микрометра. Не обязательно покупать специализированный прибор для измерения толщины резины за сто долларов - достаточно купить обычный советский микрометр за сто рублей. Этот простой прибор сэкономит многие тысячи, если аккуратно замерять толщину резины и подложек перед их установкой и толщину бумаги перед тиражом.
На машинах без контактных колец зазор между цилиндрами при включенном натиске задается поворотом регулировочных эксцентрических втулок. Эта регулировка может нарушаться в процессе работы, если, например, были плохо затянуты контргайки.
У машины может вовсе не включаться натиск. Перенос изображения, тем не менее, будет, хотя и очень слабый. Лист будет прижиматься к офсетному цилиндру только за счет собственной упругости, поэтому оттиск будет более заметен в "голове".
Натиск может также включаться не полностью (например, недостаточно давление в пневмоцилиндрах).
И, наконец, могут быть нарушены установки нуля на шкалах настройки на толщину бумаги.
Поскольку механизмы включения натиска - одни из самых нагруженных узлов в машине, желательно, чтобы механик проверял их состояние и регулировки хотя бы раз в квартал.
На рисунке представлен фрагмент оттиска с типичными признаками избыточной подачи воды: передняя кромка плашки имеет характерный зубчатый затек, в поле плашки видны светлые точки, буквы имеют неравномерную плотность штрихов. На следующем рисунке показан элемент контрольной технологической шкалы, на котором затек воды по переднему краю выражен еще сильнее.
Дефекты такого рода присущи в основном машинам с увлажняющим аппаратом типа Molleton (с тканевыми чехлами на валиках). Но и на машинах с пленочным увлажнением иногда "ни с того ни с сего" начинает заливать оттиски - особенно, если печатники склонны к экспериментам с составом увлажнения.
Возможно, печатник просто не имеет достаточного опыта и подает побольше воды, чтобы избежать тенения на пробельных участках. Переувлажнение может появляться в течение тиража лишь время от времени; у начинающих печатников обычно процесс регулировки увлажнения подобен траектории пьяного пешехода, которого носит от одного края тротуара до другого. Причина этого в том, что печатник недооценивает инерционность увлажняющего аппарата (особенно с чехлами на валиках) и меняет подачу воды слишком резко; в результате процесс идет вразнос. Подробнее об этом и о том, как проблема решается техническими средствами, можно прочитать в статье
Automatic Aqua Control (Курсив, №5 за 1998 г.).
На машинах с чехловым увлажнением главная трудность состоит в организации правильного ухода за валиками. После смывки чехлы на увлажняющих валиках содержат слишком много влаги; отжать ее "ручными" способами до приемлемого уровня практически невозможно. А если переусердствовать, можно и повредить чехлы, так что из них начнет вылезать ворс (об этом несколько ниже). Более-менее качественно удаляют влагу специальные машины для стирки чехлов - с отжимом давлением или с центробежной сушкой, но такие машины - редкость для наших типографий. Поэтому после каждой стирки приходится подолгу гонять макулатуру, пока чехлы не отдадут лишнюю влагу. Если же печать начинается сразу после стирки, на первых сотнях листов переувлажнение неизбежно.
С другой стороны, мащины с пленочным увлажнением более чувствительны к составу увлажнения: большинство систем отказывается работать без буферных добавок и спирта. На сырой воде из-под крана могут более-менее приемлемо работать только чехловая система Molleton и пленочная Kompac. В последнее время появилась тенденция использования вместо спирта его заменителей или концентратов увлажнения, уже содержащих такие заменители. Это поветрие идет с Запада, где очень пекутся о здоровье печатников, и зверствует Гринпис. В результате там типографии вынуждены отказываться от старого доброго изопропилового спирта и пользоваться сомнительными добавками неизвестного состава. Однако опыт использования этих добавок показывает, что за почетное звание "заменителей спирта" им еще предстоит серьезно побороться. Главный недостаток всех встречавшихся нам "заменителей" в том, что малейшая передозировка приводит к катастрофическому переувлажнению формы.
Кстати, хотелось бы заодно сказать слово в защиту отечественного производителя. Утверждения некоторых продавцов расходных материалов, что надо пользоваться только фирменным спиртом, не имеют веских оснований. Изопропиловый спирт - он и в Африке C3H7OH. Другое дело, что отечественный спирт имеет несколько сортов по степени очистки, и для офсетной печати нужно приобретать спирт только высшей степени очистки.
По современным меркам, машина с чехловым увлажнением является дефективной по определению.
На машинах со спиртовым (пленочным) увлажнением избыточная подача воды происходит из-за повреждения поверхности дозирующего валика. Он обычно изготовлен из мягкой резины (твердость по Шору 20-25 ед.) и для точного дозирования воды должен иметь гладкую, бархатистую поверхность. Из-за старения или неправильной эксплуатации поверхность резины растрескивается или крошится, и образовавшиеся поры начинают переносить в несколько раз больше воды, чем требуется. Нередко старение проявляется в том, что валик приобретает бочкообразную форму. При этом невозможно добиться одинакового прижима по всей длине валика, и по краям происходит переувлажнение.
Многообразие явлений, которые называют этим словом, плохо поддается определению. Можно сказать, что марашки - это случайные разрозненные посторонние пятна небольшого размера на оттиске, как правило, светлые на темном. Вот несколько примеров марашек.
Эта волнистая белая линия возникла из-за прилипания к форме фрагмента синтетического волокна из чехла увлажняющего валика.
Аналогичный случай, но происхождение прилипших к форме частиц иное: судя по их форме, это волокна, выщипанные из бумаги.
Частицы уже совсем не волокнистые - вероятнее всего, это мусор, прилипший к бумаге, или просто пыль с пола. Во всех этих случаях мы имеем дело с гидрофильными частицами, которые прилипли к форме, смачиваются увлажнением и отталкивают краску.
Несколько иной случай. Здесь довольно толстая частица засохшей краски прилипла не к форме, а к офсетному полотну, и светлый ореол вокруг нее обусловлен тем, что полотно просто не касается бумаги.
Такие темные пятна тоже иногда называют марашками, хотя здесь дело совсем в другом: просто в краске содержатся зерна плохо перемешанного пигмента или мелкие кусочки засохшей красочной пленки.
Ворс с чехлов может выпадать в больших количествах не только в первые дни после установки новых чехлов (что естественно), но и в результате слишком энергичного отжима.
Бумажные волокна появляются на форме обычно после того, как обрывки листа попадают в валики красочного аппарата. Если ограничиться только снятием этих обрывков, можно пропустить какие-то маленькие кусочки, которые потом размолотятся на волокна и доставят большие неприятности. Если уж произошло такое, что в валики залетел кусок листа, лучше не лениться, полностью смыть валики, снять их с машины и промыть проточной водой. (Мельчайшие частицы бумаги очень хорошо чувствуются, если провести ладонью по мокрому чистому валику).
Этих нарушений может быть так много, что просто перечислим наиболее частые: использование низкосортной бумаги с высокой пыльностью и сорностью; грязь и пыль в цеху; подрезка бумаги тупым ножом; использование дешевых чехлов со слабым ворсом; переувлажнение; печать быстросохнущими красками на бумагах с малой прочностью поверхности; возврат в банку остатков краски из красочного ящика; применение красок, быстро образующих при хранении сухую корку; применение офсетной резины с высокой липкостью; недостаточно тщательная смывка машины.
Если накатные увлажняющие валики слишком сильно прижаты к форме или к раскатному цилиндру, это может быть причиной их интенсивной "линьки" и появления марашек.
Если на оттисках стало появляться много точечных марашек, это тревожный сигнал. Надо немедленно остановить машину и внимательно исследовать частицы мусора на форме, а также резиновые валики красочного аппарата. Не исключено, что эти точки образуются крошками резины, осыпающейся на одном из валиков. Причина может быть, например, в том, что валик выскочил из своего гнезда или разрушился подшипник.
На офсетных и этикеточных бумагах выщипывание проявляется в виде марашек на оттисках (см. выше). На мелованных бумагах картина может быть несколько сложнее: после нескольких сотен листов на задних кромках плашек появляются светлые зазубрины. При этом на форме на печатных элементах краска лежит ровным слоем, но на резине заметен как бы светлый осадок; на ощупь можно почувствовать небольшие бугорки. После смывки резины все нормализуется, но через несколько сотен листов дефект появляется снова. Это означает, что выщипывается не волокно, а меловой слой с бумаги.
Печатник может добиться выщипывания двумя способами: подачей слишком большого количества увлажнения, от которого бумага будет размокать, или установкой слишком сильного давления в зоне печати.
Слишком сильное прилипание к резине может быть связано со свойствами краски, резины и самой бумаги. С краской все понятно: слишком густая или быстросохнущая краска должна быть заменена или скорректирована добавкой печатного масла. С бумагой тоже более-менее ясно: бумагу с рыхлой структурой или со слабым поверхностным слоем надо менять на более прочную, либо перед использованием запечатать сплошным тонким слоем прозрачных белил. Однако нередко упускают из вида, что сильное прилипание бумаги к резине может происходить и на пробельных участках - просто из-за повышенной липкости самой резины. В старых руководствах обычно пишут о липкости старой резины, которая изменила свои свойства под действием частого применения сильнодействующих смывок. Однако многие современные сорта высококачественной резины отличаются повышенной липкостью, наоборот, в самом начале эксплуатации. Старые рецепты в этом случае работают очень хорошо: надо тщательно смыть резину, протереть ее спиртом и припудрить тальком. После того, как это будет проделано несколько раз, от чрезмерной липкости не остается и следа.
Поскольку выщипывание усиливается при избыточном давлении печати, следует проверить, соответствует ли шкала регулировки на толщину бумаги фактическому зазору между цилиндрами. Кроме того, нужно проверить, правильно ли подобрана толщина подложек под офсетное полотно.
Этот термин в большой степени жаргонный, и поэтому его смысл неоднозначен. В разных типографиях так называют как продольные, так и поперечные более светлые и более темные полосы на оттисках. Рассмотрим оба случая.
Светлые полосы вдоль движения листа могут быть связаны, во-первых, просто с неправильной настройкой зональной подачи краски. Этот случай был рассмотрен в предыдущей части статьи.
Более сложная картина наблюдается при загрязнении валиков. Выглядит это так: в начале печати все нормально, краска накатывается ровно и четко, однако после нескольких десятков или сотен листов на некоторых участках краска светлеет. Попытка увеличить подачу в этих зонах приводит только к тому, что краска начинает шипеть на верхних валиках, но на накатных валиках ее не прибывает. Если машину остановить на 5-10 минут, а потом снова начать печать, первые десятки листов опять будут качественными, но потом все повторится.
Причина такого эффекта в том, что на одном или нескольких валиках накопилась грязь с гидрофильными свойствами. (Это называют образованием стекловидного глянца, или остекленением валиков). Такие отложения могут содержать связующее бумаги, бумажную пыль, засохший лак или краску. При печати происходит следующее: сначала на сухих валиках краска раскатывается нормально, а при включении наката воды и краски через форму на красочные валики переходит некоторое количество увлажнения. Это нормально - обычно при печати на красочных валиках присутствует некоторое количество воды (до 25% от массы краски на них). Однако на грязных валиках вода воспринимается гидрофильными отложениями и вытесняет краску - происходит то же самое, что и на пробельных участках офсетной формы. При остановке машины вода на валиках высыхает, и краска снова раскатывается равномерно.
Глянец, как правило, не снимается с валиков обычной смывкой. Для этого применяют специальные растворители; достаточно обрабатывать ими валики раз в месяц, обязательно промывая их после этого обычной смывкой и водой. Если автоматическая смывка не помогает, нужно разобрать красочный аппарат и промыть все валики вручную. Особенно тщательно нужно очищать пластиковые (на старых машинах - медные или эбонитовые) цилиндры - обычно гидрофильные отложения накапливаются в первую очередь на них.
Продольные светлые полосы могут появляться на оттиске и из-за того, что с корыта увлажнения падают капли воды на форму. В этом случае светлые полосы будут резко появляться и постепенно исчезать, а места их возникновения будут хаотически меняться.
Пути, которыми вода может покидать корыто, очень разнообразны. Кроме простого превышения уровня, это может быть и нитка от ветоши, свесившаяся через край, и трещина в подводящем шланге. Не следует забывать и о том, что в машинах с охлаждением раствора в жаркую погоду может образовываться конденсат на внешней стороне корыта и шлангов.
Полосы поперек движения листа доставляют печатникам не меньше хлопот.
На рисунке видна светлая горизонтальная полоса на плашке. Она отстоит от передней кромки листа примерно на три диаметра накатного увлажняющего валика, что сразу указывает на ее происхождение. Валик слишком сильно прижат к форме, поэтому, проходя выемку формного цилиндра, он ударяется о переднюю кромку. При этом на чехле образуется полоска с малым количеством воды и рядом полоска с избытком воды, что и проявляется на печати. Надо отметить, что этот эффект присущ и бесчехловым системам увлажнения, хотя и в меньшей степени.
Весьма неприятный эффект - так называемое "дробление", то есть чередование более темных и более светлых полосок с шагом, равным шагу зубьев шестерен. Особенно заметны они на ровных растровых участках. Неприятность состоит в том, что и диагностика, и устранение этого дефекта очень трудоемки и дороги. Вот перечень типичных причин и методов лечения: валики слишком сильно прижаты (отрегулировать всю красочную группу), валики распухли (заменить всю красочную группу), люфт паразитной шестерни (выявить дефектную шестерню, заменить ее ось и подшипники), загнуты зубья одной из шестерен (выявить и заменить дефектную и сопряженные с ней шестерни), износ одного из подшипников (выявить и заменить). Поскольку никакие обычные инструменты не позволяют выявить "гудящий" подшипник среди нескольких десятков других подшипников, остается надеяться лишь на то, что "вскрытие покажет". А разборка подшипников, например, формного цилиндра в полевых условиях, без специальных съемников, чревата тем, что после обратной сборки результат будет еще хуже, несмотря на замену всех подозрительных деталей.
По-английски это называется ghosting; в нашем техническом жаргоне иногда употребляются слова "фантомы" и "дублирование". Последний термин не очень удачный: при его употреблении постоянно возникает путаница, так как английское doubling соответствует нашему "двоение".
На рисунке показано (в сильно утрированном виде), как выглядит шаблонирование. Как правило, оно связано с одним из накатных валиков. Поскольку накатные валики имеют разный диаметр, определить этот валик нетрудно. Чтобы узнать его диаметр, нужно расстояние L между изображением и его двойником разделить на 3,14.
Однако то, что эффект связан с одним-единственным валиком, еще не означает, что виновата машина. Рассмотрим возможные варианты.
В современных печатных машинах даже простые красочные аппараты оптимизированы с помощью компьютерного моделирования; все накатные валики имеют разные диаметры, и конфигурация раскатного аппарата подобрана так, что появление фантомов только из-за недостаточного раската краски встречается очень редко. Этот эффект связан в основном с поведением водо-красочной эмульсии на валиках, поэтому для подавления двойников очень важно поддержание правильного баланса "вода-краска". "Правильный" баланс - это минимально необходимое количество воды и такое количество краски, которое создает нужную плотность оттиска. Если воды подается чуть больше, то на валиках красочного аппарата образуется эмульсия, поведение которой при раскате уже не имеет ничего общего с результатами компьютерного моделирования.
Иногда бывает, что заказчик просит отпечатать плашки таким насыщенным цветом, что в один прогон это почти невозможно (например, голубым с плотностью 2,0). Если же все-таки попытаться это сделать, наверняка будут фантомы не только от всех вывороток, но и от передней кромки изображения.
Шаблонирование зависит от поведения водо-красочной эмульсии на валиках, а свойства этой эмульсии, в свою очередь, определяются в основном составом увлажняющего раствора. В последнее время ситуация с расходными материалами на нашем рынке довольно сложная для потребителя: предложений очень много, номенклатура все время меняется, у многих поставщиков на складах нет большого стабильного запаса. К тому же нередко сами поставщики не могут внятно рассказать об особенностях своих материалов, толковые инструкции на русском языке отсутствуют, а в рекламе используются, мягко говоря, непроверенные утверждения о превосходных результатах.
Большие и маленькие неприятности при переходе на новые расходники бесчисленны. Они не исключаются даже при использовании заведомо очень хорошей химии. Вот две наиболее типичные ошибки, приводящие, в частности, к шаблонированию: передозировка концентрата увлажнения и передозировка заменителя спирта. Последнее вещество особенно коварно: если обычный изопропиловый спирт можно при любой конструкции увлажняющего аппарата добавлять практически неограниченно (кашу маслом не испортишь), то заменитель приходится дозировать буквально по каплям, причем подбирать индивидуально для каждой машины (мало знать свою дозу, главное - ее помнить).
Вот очень простой, но, к сожалению, очень частый случай: нарушена регулировка накатных валиков, и один из них не касается раскатного цилиндра. Этот валик во время печати набирает краску через форму, а осевого растира на нем не происходит, и вместо равномерного нанесения краски получается какое-то подобие тампонной печати.
Наконец, не исключено, что данная конкретная работа просто "не по зубам" для данной машины. Шаблонирование проявляется тем сильнее, чем больший путь проделывает увлажнение по покрытым краской валикам. Хуже всего обстоит дело на машинах с интегрированным увлажнением - там созданы все условия для быстрого эмульгирования краски. Если увлажняющий аппарат отделен от красочного, это уже лучше. Однако слишком громоздкая схема раската увлажнения, состоящая из 5-6 покрытых краской валиков, опять-таки склонна к образованию эмульсии. Чехловой увлажняющий аппарат сам по себе не создает двойников, но из-за того, что при работе с ним подача воды всегда завышена, происходит передача воды через форму в красочный аппарат. Наилучшим образом противостоят шаблонированию системы пленочного увлажнения, в которых раскат воды происходит на валиках, свободных от краски, а покрыт краской только один накатной валик. Очень хорошие результаты дает и система Kompac, в которой весь путь увлажняющего раствора от дозирующего зазора до формы составляет меньше 1/2 оборота валика.
Для малоформатных машин наиболее тяжелы плашки на максимальный формат листа с небольшим количеством вывороток. В этих случаях можно а) печатать на листах меньшего формата, б) по-другому скомпоновать изображение на форме. Эти приемы иногда позволяют отпечатать весьма сложные работы на простой машине. Однако систематически заниматься высшим пилотажем все-таки тяжело; если таких работ много, стоит подумать о машине более высокого класса.
Перенос краски на пробельные элементы
Наконец мы добрались до этого, самого распространенного, дефекта печати. Он встречается в двух ипостасях - тенение и зажиривание. Как водится, эти термины очень расплывчаты, и два специалиста-практика, обсуждающие тенение, могут при этом на самом деле иметь в виду совершенно разные явления. Поэтому договоримся сначала об определениях. Тенением будем называть появление слабого фона, относительно равномерного по всему полю печати. Под зажириванием будем понимать образование на пробельных участках четко выраженных областей, воспринимающих краску так же, как печатные элементы.
Самый простой случай, с которым сталкиваются все начинающие печатники - зажиривание из-за недостаточной подачи увлажнения. Причина и способ ее устранения здесь настолько очевидны, что сразу перейдем к более каверзным ситуациям.
Как уже неоднократно упоминалось в этой статье, при нормальной печати некоторое количество воды переходит на валики красочного аппарата и находится на них, во-первых, в виде отдельной сплошной фазы (микроскопические капельки на поверхности красочного слоя), и, во-вторых, в виде эмульсии типа "вода в краске". Ни то, ни другое не мешает печати: капельки воды воспринимаются только гидрофильными пробельными элементами формы, а эмульсия - только печатными элементами, поскольку внешней фазой в ней является краска. Однако при избытке воды на валиках образуется эмульсия типа "краска в воде", где внешней фазой является вода. Такая эмульсия воспринимается пробельными элементами, и содержащаяся в ней краска создает фон на оттиске. Типичная ошибка печатника, приводящая к такому эффекту, состоит в работе на завышенном балансе "вода-краска", то есть при чрезмерной подаче и воды, и краски. Выход на режим завышенного баланса происходит по стандартному сценарию. Сначала, чтобы гарантировать себя от проблем с зажириванием, печатник устанавливает подачу воды "с запасом". В процессе печати тиража избыток воды с формы постепенно переходит на красочные валики. Образующаяся эмульсия "вода в краске" на оттиске дает уже меньшую насыщенность, чем чистая краска. Если печатник следит за плотностью только по денситометру, не обращая внимания на структуру краски, он, естественно, начинает прибавлять подачу краски. Плотность приходит в норму, но в более толстом слое краски эмульгирование идет намного сильнее, и начинается тенение, с которым печатник, вероятнее всего, будет бороться новым увеличением подачи воды. И так далее по кругу. В конце концов придется остановить печать, смыть краску и раскатать ее снова.
К тенению приводит и простая неаккуратность печатника: если во время смывки брызги раствора попадают в увлажнение, оно утрачивает свои рабочие свойства - при начале печати следующего тиража в лотке увлажнения начинают плавать жирные пятна расщепленной краски, которые очень быстро загрязняют увлажняющие валики и форму. Особенно неприятно попадание смывки в увлажнение на машинах с циркуляцией раствора: заметить эти пятна в закрытой системе с фильтрами довольно сложно, а для устранения проблем приходится заменять несколько десятков литров раствора.
Процесс эмульгирования очень сильно зависит от состава увлажняющего раствора и свойств краски, но об этом уже достаточно сказано в предыдущем разделе.
Проблемы с технологией, приводящие к тенению, могут быть еще на допечатном этапе. Например, пыль на стекле копировальной рамы создаст множество мелких точек на форме, которые на оттиске будут выглядеть как тенение. Похожий эффект бывает при обработке формы в "севшем" проявителе и при недостаточной экспозиции. В обоих случаях характерно, что участок формы, обработанный минус-корректурой, перестает тенить.
Особый случай - печать с форм на гидрофильной бумаге или с полиэфирных форм. На них тенение в большей или меньшей мере присутствует всегда - это неизбежное свойство вывода на лазерном принтере. Мелкие частички тонера в небольших количествах обязательно присутствуют на пробельных элементах вала принтера; на обычной бумаге они незаметны, но на форме они становятся очагами скопления краски, и их проявление многократно усиливается. Бороться с этим можно только подбором увлажнения и обработкой полиэфирных форм перед печатью специальными очистителями, но полностью избавиться от фона невозможно.
Нарушения регулировок или изменение свойств валиков могут приводить к весьма причудливым проявлениям, выглядящим как тенение. Диагностика в таких случаях - это одна из наиболее сложных задач для наладчика. Опытный специалист, хорошо знающий данную модель машины, может зачастую по виду оттиска определить, какой валик в увлажняющем аппарате надо поджать посильнее или сколько добавить спирта. Но если дефект не похож ни на что из прошлого опыта, поиск причин может затянуться на несколько смен.
Вот основные признаки, по которым можно предположить, что корень зла именно в машине:
-
дефект есть только на одной из двух одинаковых машин, или только на одной из секций;
-
тенение неравномерное по полю формы - его область имеет вид размытой полосы вдоль или поперек листа;
-
при повороте формы "хвостом вперед" область тенения на листе остается на том же месте. (Если она переместилась вместе с формой, надо проверять допечатные процессы).
Чаще всего зажиривание означает, что пробельные участки формы утратили гидрофильные свойства. Это может произойти из-за неправильного обращения с формой во время между ее изготовлением и началом печати. Конечно, многое зависит от свойств формного материала, но никакие формы "не любят", когда за них берутся жирными и потными пальцами. След от пальца может оказаться настолько устойчивым, что его не удается убрать даже сильным очистителем.
Некоторые сорта алюминиевых пластин не переносят длительного воздействия яркого света (даже после экспонирования и проявления), поэтому желательно не хранить пластины перед печатью на свету.
И, конечно, нельзя хранить пластины без покрытия гуммирующим раствором (в простейшем случае декстрином). По нашим наблюдениям, лучшие марки офсетных пластин способны сохранять гидрофильность без гуммирования до нескольких суток, но тем не менее лучше на это не полагаться. Консервирующая обработка ощутимо улучшает свойства пластин и облегчает выход на баланс в процессе печати при минимальной подаче воды. Совершенно необходимо консервировать формы после печати, если их предполагается использовать повторно.
Особый случай - это полиэфирные и серебросодержащие бумажные формы. Их поверхность намного нежнее, чем у монометаллических форм, и поэтому зажиривание на них проявляется гораздо интенсивнее. Если печатник забудет включить увлажнение на монометаллической форме, ему придется всего лишь потратить несколько лишних минут на то, чтобы смыть с нее накатавшуюся краску очистителем. На пластиковой же форме первая сплошная обработка очистителем может оказаться последней: верхний гидрофильный слой очень тонок, и сильный очиститель легко его снимает.
Гидрофильность формы может не только быть утрачена во время манипуляций с ними. Она может отсутствовать изначально. Казалось бы, многоразовым алюминиевым пластинам с самодельным поливом уже давно место в музее истории полиграфии; однако эта чудовищная (по вредности, трудоемкости и затратам) технология у нас до сих пор широко применяется. Не будем здесь вдаваться в ее тонкости; все равно способ устранения ее дефектов только один - перейти на готовые предварительно очувствленные пластины.
Но и с этими готовыми пластинами тоже бывают неприятные казусы. Во-первых, пластины могут быть просто некачественными - или гидрофильная пленка на металле с "проплешинами", или эмульсия имеет неоднородную чувствительность. Во-вторых, пластины, как и любой фоточувствительный материал, могут быть просроченными или засвеченными. В-третьих, пластины разных марок имеют существенно разные свойства, и отличное качество печати на Lastra, Fuji или Ozasol отнюдь не гарантирует, что все будет так же хорошо на Роминале или Дозакле. Возможно, для них потребуется совсем другое увлажнение или другой режим печати.
Очень многое зависит от того, какие добавки используются в увлажняющем растворе. Отличительная особенность зажиривания, вызванного химией, состоит в том, что оно проявляется не сразу, а постепенно на относительно длинных тиражах. К сожалению, производители обычно не раскрывают состава своих фирменных добавок, и поэтому исследовать их свойства приходится на основе экспериментально-феноменологического подхода (проще говоря, методом тыка). Практическая рекомендация состоит в том, что от добра добра не ищут, и если вам повезло напасть на концентрат, который дает стабильные результаты в печати, надо запасти его побольше и на этом прекратить эксперименты.
Зажиривание чаще всего встречается на машинах с чехловым увлажнением. Оно может быть только по краям формы или только посередине; может иметь вид полосы поперек или вдоль листа. Во всех случаях на пятне "засала", как его называют многие печатники, четко видна структура тканого чехла. Причина может быть в том, что валики увлажняющего аппарата неправильно отрегулированы. Но с той же вероятностью может быть, что тип материала чехла вообще не подходит для данной машины, а также, что чехол был неправильно установлен.
На машинах со спиртовым увлажнением такого махрового (в прямом и переносном смысле) зажиривания не бывает, но - в каждой избушке свои погремушки. В большинстве систем пленочного увлажнения дозирование происходит в зоне контакта хромированного раскатного цилиндра с очень мягким и нежным резиновым валиком. Этот дозирующий валик сильно подвержен износу, и обычно рекомендуется заменять его каждый год. Однако редко кто следует этой рекомендации, и на машинах 3-4-летнего возраста начинаются типичные проблемы: зажиривание полосами вдоль краев формы или только на передних углах. Его обычно легко подавить, увеличив подачу воды, но при этом получаем полный набор сюрпризов, связанных с эмульгированием (см. предыдущие разделы).
На полиэфирных формах часто встречается стирание гидрофильного слоя на передних углах (там, где есть воздушный пузырь под формой). В первую очередь это связано с чрезмерным прижимом накатных валиков к форме или формного цилиндра к офсетному. Кроме того, плохой зажим передней кромки способствует появлению пузырей. Зажиривание из-за шлифовки валиками гидрофильного слоя встречается даже на алюминиевых формах; правда, проявляется оно на редких в наше время тиражах в десятки тысяч листов.
